Éste es el cuarto reportaje que hago sobre la fibra de vidrio. Los otros tres no están mal, pero tampoco están bien.
Muestra claramente mi lento avance en lo que a laminar con fibra de vidrio se refiere, y en este caminar me he
encontrado con muchos problemas, he ido descubriendo poco a poco mejores formas de hacer lo mismo, y eso es precisamente
lo que quiero mostrar en este espero último reportaje sobre el asunto.
Una de las cosas que quiero mostrar es la cera. Si bien debería de haber sido de lo primero que tendría que haber
sabido, pues por no preguntar o preguntar tarde en las tiendas donde compro el material, no sabía de su existencia.
Tambíen tengo que decir que no la he
descubierto recientemente, sino hace ya un par de años o así, pero no había encontrado el momento de hacer un reportaje,
y precisamente aprovechando que he hecho moldes nuevos del colín versión carreras de Yamaha Aerox, pues redacto estas
breves palabras.
Veamos la cera en cuestión:
No es como la cera de abejas de dar a los muebles de mi señora madre que usaba antaño, sino una cera especifica para
el asunto. Esta cera funciona de la siguiente manera, aunque dependiendo del fabricante estos tiempos que ahora diré
pueden variar ligeramente, pero en esencia viene a se lo mismo. Se trata de tomar un poco de producto, para ello hay que
cojer la almoadilla que viene con la propia
lata del producto y huntarla en la cera que en principio es solida, pero al frotar un poquito la espumilla se hace un poco
líquida, y ahora vamos a la superficie que queremos encerar y le damos haciendo círculos de forma que toda la superficie sobre
la que luego vamos a dar gel-coat o resina, quede impregnada de cera.
Una vez toda la superficie a encerar este cubierta de una fina capa de cera, hay que esperar sobre 20 minutos, aunque
yo suelo esperar media hora, tampoco mucho más porque se espesa mucho, y por supuesto no cometais el fallo de olvidaros
quitar esa capa de cera, porque estais perdidos. Transcurridos estos 20 o 30 minutos, se coje un trapo
de algodón y se retira toda la cera de forma que parezca que nunca se dió ésta cera sobre la pieza, vamos que no quede rastro
alguno de cera, y a continuación se esperan alrededor de 4 horas, yo lo que hago es dejarlo toda la noche después de pasar el
trapo.
Esto sería una capa, y hay que dar como mínimo 4 capas como el proceso anteriormente descrito. Después ya se puede pasar
a laminar la primera pieza, y una vez desmoldeada hay que volver a dar una capa como la descrita anteriormente, y a partir
de aquí se pueden hacer piezas y desmoldearlas sin más cera. Cuando ya se lleven 7, 8 o 9 piezas aproximadamente, notareis
que cada vez se desmoldean peor, pues se da otra capa de estas, y a seguir haciendo piezas.
Resumo a continuación el proceso que constituye una capa: Se aplica a toda la superfie la cera en forma de círculos,
se esperan 20 minutos, se retira con un trapo de algodón toda la cera, y se esperan 4 horas, eso es una capa.
Veamos alguna foto:
Se ve que fue aplicada con forma de circulitos.
A partin de aquí con los tres reportajes anteriores, cualquiera interesado en aprender a hacer piezas usando fibra de
vidrio tiene que ser capaz de continuar, aunque voy a hacer otro resumen de como es el proceso, nada que no se haya dicho ya.
Como ya es costumbre el molde lo haré siguiendo el mismito proceso que se sigue para hacer una de las piezas, y es el
siguiente: Una vez la pieza encerada (o el molde encerado) para que la cosa no se peque, lo que se hace es echar una capa
de gel-coat, que es una resina que se cataliza con el mismo catalizador (sinónimo de endurecedor o acelerador en nuestro
caso) que la resina de poliester que se usa luego con la fibra de vidrio. El gel-coat tiene la peculiaridad de ser
menos poroso que la resina, por eso se usa como primera capa, para que el aspecto exterior de la pieza sea más estético,
aunque luego se pinte encima, pero queda más liso y se trabaja mejor, y se lija mejor. El gel-coat se aplica
sin fibra de vidrio.
Una vez seco, al día siguiente por ejemplo, pues a dar la capa o capas de lo que constituirán la estructura de nuestra pieza,
y lo que le confiere resistencia. Se trata de la resina de poliester catalizada, y con fibra de vidrio, y aplicada con brocha,
rodillo, o lo que más cómodo resulte. Cuantas más capas, más resistente será la pieza, pero menos flexible y más dificil de
manipular. Una vez seca la resina, ya se puede desmoldear, y solo quedaría recortar los bordes de pelos para dar nitidez
a la pieza, y ya está.
Ese es el resumen, ahora voy a poner las fotos del molde que he hecho. Lo he hecho de un colín que obtuve del molde
viejo y que ha requerido mucho trabajo de lijado para dejarlo liso y medianamente decente para sacar molde de él, por eso
se ve el colín (que es la pieza blanca encerada anterior) con tantas lagunas, y no de color blanco homogeneo.
Decir que he usado gel-coat de color negro para hacer el molde, para que luego al hacer piezas de ese molde con gel-coat
blanco, al echar la capita de gel-coat, vea que no quedan zonas sin cubrir, además que se reparte más uniformemente
porque es blanco el producto que echas sobre fondo negro. Además este gel-coat negro de moldes es mas viscoso, más espesito, y
no fluye tanto.
Veamos ya las fotos:
Usando plastilina para definir cada uno de los tres semimoldes que constituiran el conjunto molde completo. Estos
tres semimoldes irán atornillados.
Aplicando ya el gel-coat negro.
Eso que cuelga es plástico fino, que lo uso para evitar burbujas. Donde creo que van a quedar burbujas, o que se
ven a simple vista, pones un plástico así, pinchas y se va la burbuja y por el plástico ya no vuelve. Ese plástico no
se quita hasta que el gel esté seco. Además también uso el plástico ese en zonas de los bordes, donde la fibra tiende
a no pegar bien y levantarte, con el plástico parece que no se levanta. Si no pones el plástico y se levanta y se seca,
ya has jodido la pieza.
Gel-coat seco y quitando los plásticos.
Echando ya la resina de poliester con la fibra de vidrio.
Los plásticos despues de dar la capa de fibra de vidrio con resina de poliester.
Primer semimolde listo, y plastilina quitada para proceder con el segundo semimolde.
Hasta aquí ya el segundo semimolde hecho tal y como hice el primero, poniendo previamente plastilina donde fuera
necesario y después quitándola cuando ya estaba seco, solo falta el tercer semimolde y lo terminamos.
Ya solo falta la resina y la fibra en el tercer semimolde, y cuando este seco, pues a desmoldear, y listo.
Desmoldeado, ya tenemos el molde, la pieza negativo, no hace falta ni cortar bordes de pelos por como se ha hecho
la pieza.
Aplicando la cera al molde, y a partir de aquí, a pesar de que vamos a hacer ya una pieza funcional, el proceso es
el mismo que al hacer el molde, y por supuesto que el descrito al principio.
He de decir una cosita que no me quiero guardar. Realmente no he hecho exactamente lo que os he descrito en el proceso
anterior. Os dije que la primera capa
de gel-coat iba sin manta de fibra de vidrio, y aquí la he echado, pues eso es porque en los moldes si que la uso, jejeje
aunque ya no más, resulta que a causa de eso he tenido un problema muy gordo, y ya haré los moldes sin echar
fibra en el gel-coat, sino solo en la resina como lo descrito anteriormente.
El problema ha sido el siguiente. Debido a la alta viscosidad de éste gel-coat, al aplicarlo junto con la fibra,
si ésta no quedaba perfectamente empapada, lo cual era dificil por lo mal que fluye el gel, luego al desmoldear quedan
muchos agujeritos en la superficie interna del molde, que idealmente tiene que ser perfectamente lisa. Esos agujeritos se
deben a pequeñitas bolsas de aire que se quedan entre la capa más intimamente pegada a la pieza de la cual sacamos molde, y a la
fibra, por tanto al desmoldear, ese gel se queda pegado a la pieza y no a la fibra por la bolsa de aire y ya queda un agujerin.
Y por eso veis tantos puntitos blancos en la superficie interior del molde en las imagenes anteriores, porque intenté taparlas
con masilla, porque sino, todas las piezas que salgan de éste molde, van a salir llenas de granos!!
Después de haber hecho éste molde, y lógicamente ántes de redactar éste reportaje, me he visto en la necesidad de sacar
molde de dos tapas laterales de una moto, y he hecho unos moldes rápidos que serán de un solo uso (mentira, son moldes que valen
para muchísimos usos, igual que cualquier otro que he hecho) y lo he hecho como cualquier
pieza, sin fibra en el gel-coat (luego sí, la fibra en la resina, pero no fibra en el gel-coat, vamos, como hago cualquier pieza, capa
de gel-coat, se seca, y luego resina y pelos de fibra) y siendo éste blanco, el de toda la vida. Pues han quedado unos moldes increiblemente perfectos
por dentro, y luego las copias de las tapas laterales que de ellos obtuve, parecian tapas pintadas, ya brillantes por el gel-coat
y lisísimas, perfectas. Una cosa que ayudó a que quedara tan liso, es que las tapas de las cuales saqué molde estaban bien
pintadas y por eso quedaron tan bien los moldes, pero vamos que con esto vengo a decir, que a veces las cosas rápidas quedan
mejor que a las que se presta especial atención.
Molde final atornillado y encerado, listo para hacer su primera pieza, que se hace como ya todos sabemos.
Los productos: gel-coat blanco, acelerador, acetona para limpiar, removedor y la brocha.
Capa de gel-coat homogenea.
Primera pieza hecha, solo resta lijar las uniones de moldes, su superficie y cortarle los bordes.
Pieza original y copia.
Unos cuantos jamones que tengo ya colgaos.
Espero que os haya gustado el reportaje. Una recomendación, mantened siempre cerca la acetona, que es una bendición cuando
se trabaja con la fibra de vidrio.
Un saludo!
Fallos ortográficos, sugerencias o errores en general serán
bien aceptadas en mi buzón
de correo.
